Visando obter alta qualidade, agilidade e custo reduzido na execução de um galpão industrial no Ceará, a Carbone Construtora optou pela utilização do sistema construtivo tilt-up para viabilizar a obra. Devido às suas características, o tilt-up provou ser uma das alternativas mais competitivas para a construção de galpões industriais, inclusive nas regiões mais distantes do país.

O galpão construído será utilizado como depósito de medicamentos para a multinacional
Fresenius Kabi, laboratório alemão e líder no mercado nacional de nutrição parenteral.
Tendo em vista a expansão da empresa, houve a necessidade de ampliação da fábrica localizada na cidade de Aquiraz (CE), a 30 km de Fortaleza, que passará a ter área construída de 17.197 m², num terreno de 60.640 m².

De acordo com Carlos Carbone, diretor comercial da Carbone Construtora, para suprir as necessidades da empresa, foi projetado um galpão de altura não convencional,
em virtude das limitações para sua implantação nas áreas disponíveis do terreno. “Optamos por desenvolver um projeto que tivesse características verticais para melhor aproveitamento do espaço”, explica.

O sistema tilt-up foi muito importante para o sucesso da obra, devido ao cronograma apertado, uma vez que o cliente não podia parar a linha de produção da fábrica para remanejamento do layout industrial. “Iniciamos o projeto em novembro de 2006, após o término das fundações e conseguimos finalizá-lo em fevereiro do ano seguinte, apesar de todas as dificuldades encontradas", ressalta o engenheiro.

O grande diferencial desta obra ficou por conta da confecção dos painéis mais altos já noticiados no Brasil (18 m de altura). Essa particularidade fez com que equipamentos específicos, como escoras especiais, fossem fabricados em São Paulo e transportados para o Ceará, a fim de possibilitar e viabilizar a execução do sistema construtivo.

Para execução das fundações foram utilizadas estacas raiz, devido às características do terreno, que apresentava lençol freático próximo à superfície e baixa coesão do solo. Na seqüência, após o estaqueamento, deu-se início à execução dos blocos para pilares e blocos para apoio dos painéis tilt-up, abrindo frente para execução do piso, que, posteriormente, foi utilizado como fôrma na fabricação das paredes pré-moldadas de concreto.

A obra contou, também, com a execução de um extenso muro de arrimo em concreto armado, que viabilizou a implantação do galpão em sua posição atual. “No sistema tilt-up, não são necessários baldrames, proporcionando economia e redução no cronograma e nos custos finais da obra. No total, foram executados 29 pilares pré-moldados de concreto, com comprimento máximo de 16,50 m, o que equivale a um peso aproximado de 27 toneladas”, explica Gian Roberto Pasquali, engenheiro responsável pela execução da obra.

Foram empregadas vigas metálicas de cobertura com vãos de 35 m e apenas uma linha de pilares intermediários, que garantiram maior aproveitamento do espaço interno. As telhas são do tipo sanduíche em alumínio para melhorar o desempenho térmico da edificação.

O piso industrial foi projetado com espessura efetiva de 22 cm, armado com telas soldadas para atender uma sobrecarga de 14 tf/m². A elevada espessura do piso se justifica pela presença de grandes cargas pontuais aplicadas pelos porta-pallets com altura de 13,5 m e alta capacidade de carga. Houve também a necessidade de avaliar as cargas provenientes do tráfego do guindaste sobre o piso e sua patola durante a montagem dos painéis. O polimento superficial do concreto aplicado no piso industrial e painéis tilt-up garantiu a qualidade e acabamento de ambos os elementos estruturais. Nas juntas serradas e de concretagem do piso foram empregados lábios poliméricos para garantir durabilidade às juntas frente ao constante tráfego no piso industrial e painéis tilt-up garantiu a qualidade e acabamento de ambos os elementos estruturais.

Nas juntas serradas e de concretagem do piso foram empregados lábios poliméricos para garantir de empilhadeiras.

O coordenador da obra, eng. Marcus Carbone, conta que, para executar esse projeto, a Construtora precisou desenvolver uma logística especifica. “Houve um cuidado especial na escolha dos materiais e fornecedores que iriam abastecer a obra. As necessidades em termos de logística de concretagem e grandes volumes de concreto empregados em curto espaço de tempo acabaram por definir e limitar os fornecedores locais de concreto a apenas dois”.

Para obter melhores resultados, a Carbone Construtora optou por concretagens em períodos alternativos, fora do horário comercial, devido às altas temperaturas, que poderiam prejudicar a qualidade do pavimento industrial e dos painéis tilt-up. “Adotamos critérios técnicos para controle da cura, como emprego de cura química, utilização de manta geotêxtil para cura úmida e constante hidratação para controlar a temperatura do concreto, além de rídigo controle tecnológico. Em casos extremos, quando a temperatura chegou aos 40ºC, utilizamos artifícios como barreiras físicas nas extremidades dos painéis para confinar a água de hidratação, criando uma lâmina
d´água nas superfícies em contato com o ambiente, promovendo um melhor controle na cura dos elementos concretados”, explica Marcus.

Com o objetivo de melhorar o desempenho do concreto, foram empregados aditivos plastificantes para diminuir a relação água cimento e, conseqüentemente, reduzir a porosidade do concreto, indesejada em ambientes com alta agressividade. Vale lembrar que a região de Fortaleza possui uma das mais agressivas maresias do mundo. Além disso, os aditivos retardadores de pega foram importantes para evitar que os concretos apresentassem início de pega prematuro por perda da água de amassamento, causado pela exposição a elevadas temperaturas.

As paredes ganharam espessuras de 18 cm, para atender os critérios de cobrimento de armaduras previstos na NBR6118-2003 e também para possibilitar o dimensionamento dos painéis com altura de até 18 m e peso próprio de 41 tf, submetidos à flexão no ato do içamento.

Foram utilizados na obra do galpão industrial da empresa Fresenius Kabi concretos com especificação de fck entre 30 MPa e 40 MPa, com volume aproximado de 2.600 m³, e cerca de 45 t de telas soldadas, sendo 29 t no piso industrial e 16 t nos painéis tilt-up.