Projetar o piso em concreto armado da câmara fria de um depósito da indústria de sucos Brasil Cirus, que apresentava algumas características bastante particulares. Esse foi o desafio enfrentado – e vencido - pela Monobeton Soluções Tecnológicas.

A obra, realizada no município de Tabatinga, no interior de São Paulo, consiste num galpão único, subdividido em câmara fria (0 a 5º C) com área de 200 m² (10 m x 20 m), e uma câmara de congelados (-20º C) com área de 800 m² (20 m x 40 m). A primeira dificuldade encontrada pelos técnicos da empresa
foi adaptar o projeto do piso de acordo com o isolamento para as câmaras frias, já existente, que foi executado em EPS de baixa densidade (isopor).

“ Esse isolamento tem uma capacidade de suporte extremamente baixa, inviabilizando o apoio do piso de concreto diretamente sobre este material. Para solucionar este problema foram especificados alguns distanciadores (de madeira), os quais transmitem as cargas do piso diretamente para a laje sob o isolante. Esta solução teve o aval da empresa fornecedorera do isolante, a qual garantiu que não ocorrerá perda de desempenho do isolamento. A partir daí foi concebido um novo sistema de dimensionamento do piso”, explica o eng. Breno Macedo Faria, coordenador técnico da Monobeton.

O isolamento de EPS apresenta espessura de 25 cm e os distanciadores foram colocados a uma razão de 5 unidades/m² .
Normalmente, o material utilizado para isolamento em obras desse tipo é o poliuretano, que tem capacidade suficiente para suportar o piso de concreto (e o carregamento) sem a necessidade dos distanciadores, evitando com isto a elaboração de um novo modelo de dimensionamento para contemplar os apoios dos distanciadores.

De acordo com o eng. Paulo Bina, diretor da Monobeton, a segunda dificuldade consistia em definir as características do piso industrial, levando em consideração a sobrecarga a que o mesmo estará exposto (tráfego de empilhadeiras com carga no eixo dianteiro de até 7,5 tf, cargas pontuais de pés de estantes
porta-pallets de até 1,5 tf, e carga distribuída de até 3,7 tf/m²) e a necessidade de ser executado no sistema jointless floor (piso sem juntas).

Esse sistema foi especificado para evitar juntas dentro das câmaras, que poderiam gerar duas situações: prejuízo no desempenho da câmara em manter sua temperatura de trabalho; elevação do piso e sua quebra generalizada, em virtude de possível penetração de líquidos das mercadorias estocadas.

“ Devido à intensidade do carregamento, à baixa capacidade de suporte do EPS, e à concepção de piso apoiado sobre espaçadores de madeira foi necessária à utilização de armadura dupla em telas soldadas no concreto do piso, para absorver as tensões nas faces inferior e superior (tensões negativa e positiva)”, comenta o eng. Bina. A tela superior também tem a função de absorver os esforços de retração do concreto, que são elevados num piso sem juntas.

Segundo os engenheiros, as telas soldadas proporcionam maior agilidade na montagem da armação e maior qualidade no espaçamento das ferragens, em comparação com o sistema que utiliza vergalhão.

Também foi feito um projeto com as distribuições dos painéis de tela; esta distribuição garante uma redução nas perdas por cortes e transpasses de painéis e maior agilidade na montagem. No total, foram utilizadas 13 t de telas soldadas dos tipos Q 283 (na armadura superior, apoiada sobre treliças metálicas) e Q 396 (na armadura inferior).

Depois do lançamento do concreto foram utilizados vibradores de imersão. Em seguida, utilizando-se o nível laser, foram marcados alguns pontos no concreto com nível do piso acabado (mestras úmidas).

Com estas "mestras úmidas" como referência executou-se o sarrafeamento de toda a superfície.

Após o sarrafeamento foram realizadas as operações de acabamento e planicidade, onde se utiliza o "discão" para puxar argamassa para a superfície do piso, o rodo de corte para eliminar as ondulações na superfície, e o "helicóptero" para queimar a superfície do piso. No projeto foram especificados
í ndices de planicidade FF 40/30 (valor médio / valor mínimo local) e nivelamento FL 25/20 (valor médio / valor mínimo local).
O concreto utilizado na execução desse piso apresenta especificação de fck 35 MPa.

Para a garantia da qualidade durante a execução do piso, o concreto apresentou abatimento de lançamento de 100 a 120
mm, teor de argamassa de 50 a 52%, e tempo de início de pega em torno de 4 horas.

Visando garantir sua durabilidade, a Monobeton especificou o concreto com as seguintes características: fator água/cimento <0,5, consumo mínimo de cimento de 350 kg/m³, granulometria contínua dos agregados, retração máxima do concreto (ASTM C 157) de 0,04% (ensaiado aos 56 dias).

“No caso específico desta obra, que compreende uma câmara de congelados, onde a temperatura é inferior a 0º C, é necessário garantir um teor de ar incorporado ao concreto de 5 a 8%”, avalia o eng. Paulo Bina. O volume total de concreto utilizado na obra foi 150 m³.

Além das dificuldades geradas pela baixa capacidade de suporte do EPS e pela sobrecarga do piso nas câmaras frias, a Monobeton também teve uma grande preocupação com a soleira dos portões entre as câmaras (fria e congelada) e entre estas e a área externa.

“Estas soleiras foram especificadas em chapas de aço especial, que seriam chumbadas com graute em rebaixos no piso de concreto. É importante lembrar que os pisos das câmaras fria e de congelados têm que trabalhar totalmente independentes uma da outra, portanto estas soleiras também foram projetadas para garantir a livre movimentação entre os pisos das câmaras e ao mesmo tempo suportar os esforços do tráfego de empilhadeiras”, comenta o eng. Breno.

Outro fato diferencial nesta obra é que as câmaras frias irão armazenar suco de laranja, que se caracteriza por ter boa quantidade de ácido cítrico. Portanto, para evitar que algum derramamento de suco ataque o concreto do piso foi especificada uma pintura à base de poliuretano, que tem grande resistência química, a fim de garantir maior durabilidade para o piso.

O projeto do piso industrial do depósito da indústria de sucos Brasil Citrus foi desenvolvido em agosto de 2005 e a obra foi executada em setembro do mesmo ano.